Etiqueta: emulsiones

EMULSIÓN AQUASOL MURAKAMI SCREEN

Es una emulsión fotopolímero monocomponente presensibilizada para la producción de
pantallas de alta calidad. Es un producto de la empresa MURAKAMI SCREEN, Tokyo.
AQUASOL se distingue por su excelente resistencia al agua. Se usa principalmente para las tintas de gran contenido acuoso. Por ejemplo en la industria textil clásica, para confecionar pantallas sin tratamiento ni endurecimiento, ni protección con barniz, y en la industria cerámica para la impresión directa, igualmente sin reforzar.

PROPIEDADES
– Economiza tiempo, ya que esta emulsión está presensibilizada.
– Alta resistencia al agua y a la abrasión.
– Estabilidad de la emulsión sensibilizada: Por lo menos dos años. Sin olor.
– Economiza tiempo, ya que los tiempos de insolación so muchos más cortos, que los
necesarios para las emulsiones tipo diazo.
– Gran latitud de exposición en los tejidos teñidos. Mayor tolerancia entre el tiempo mínimo y
el óptimo de insolación.
– Utilización muy cómoda.
– Alto contenido en partículas sólidas (35%). Una capa de emulsión por cada cara acostumbra
a ser suficiente para la mayor parte de tejidos.
– AQUASOL puede secarse verticalmente sin formar gotas en el lado impresión.
– Mayor capacidad de producción de pantallas sin inversión suplementaria.
– La insolación con lámparas HPR y tubos fluorescentes (360-390 nm.), es posible, pero las
lámparas metalhalógenas con quemador dotado de galio son ideales para la insolación.
– AQUASOL tiene muy buena resolución y definición.
– AQUASOL no contiene disolventes ni bicromato.
– No tiñe el tejido, ni deja imágenes fantasmas de diazo.
– Confección de pantallas idéntica a la tradicional con emulsiones directas.
– Revelado de las pantallas insoladas con agua fría o caliente. Es recomendable tener agua a
alta presión.
– Recuperación cómoda, incluso después de un gran tiraje, con los productos decapantes
habituales (CPS Stencil Remover).
– AQUASOL se puede secar hasta 60º C., sin que se endurezca por el calor.
– El tiempo de conservación y estabilidad de una pantalla emulsionada, antes de insolar, es de
6 meses. Se recomienda guardar las pantallas en un lugar fresco y protegidas de la luz. NO
endurece con la oscuridad.

 

PANTALLAS PERMANENTES
Para obtener resistencia total al agua, se puede adjuntar a AQUASOL un sensibilizador diazo en las siguientes proporciones:
Diluir el sensibilizador diazo en 30 c.c., de agua caliente y mezclar. Añadir la solución del
sensibilizador al AQUASOL. La emulsión así preparada puede conservarse 6 semanas. Después de insolar, no se puede recuperar.

TIEMPOS DE INSOLACION
Con lámpara metalhalógena de 5000 W., dotada de galio, a 1 m., de distancia entre la lámpara y la pantalla tensada con poliéster 77 T teñido, con una capa de 10 micras, alrededor de 25 segundos.
Los valores de los tiempos de insolación son fruto de ensayos y pueden variar según las diferentes
condiciones.
¡Remover la emulsión AQUASOL antes de su utilización! ¡Remover a fondo la emulsión después
de interrupciones importantes de uso (1 semana aprox.)!.
Recomendamos aplicar una capa de emulsión por el lado impresión y una por el lado ragleta.
Después, una o dos capas pueden aplicarse, si es necesario, por el lado impresión. Para la aplicación de base se utiliza una raedera afilada.
Con AQUASOL se pueden aplicar capas de hasta 500 micras, para obtener efectos especiales en la impresión directa sobre cerámica o en camisetas.
SENSIBLE AL HIELO.

En el proceso de impresión serigráfica se utilizan gelatinas fotosensibles para conformar la imagen en pantalla. Estas gelatinas, conocidas en nuestro sector como emulsiones, tienen una composición química básica muy similar, sea quien sea el fabricante, pero llegan al serígrafo con multitud de marcas y opciones que trataremos de analizar y distinguir a continuación.

Las tintas usadas para la impresión  marcan el primer condicionante. En serigrafía, se utilizan dos tipos de tinta, las basadas en disolvente y las que tienen el agua como base. Habitualmente, se pueden adquirir emulsiones resistentes a los disolventes y emulsiones resistentes al agua. En los últimos años, han aparecido las emulsiones denominadas mixtas, con buena resistencia a todo tipo de tintas serigráficas.

La segunda selección viene determinada por las características químicas de la emulsión y su forma de sensibilizarla. Hace ya muchos años, puede permanecer en situación residual, se aplicaba una solución de bicromato amónico como sensibilizador (esta materia fue desestimada por su alta toxicidad). Hoy el sensibilizador más frecuente son las sales de diazo, aunque están cada día más presentes las emulsiones de fotopolímero puro, que no precisan sensibilizador y se aplican directamente a pantalla desengrasada previamente.
La explicación anterior nos permite elegir emulsión con una base simple: en función del t ipo de tinta y en función de la química básica de la gelat ina. Pero estos, que son argumentos importantes, no son totalmente decisivos. Hay otros factores a considerar que resultan determinantes para conseguir calidad de impresión:
a) Contenido en sólidos
b) Capacidad de definición y resolución
c) Resistencia físico-química.

a) CONTENIDO EN SÓLIDOS

Todas las emulsiones tienen un cierto contenido en sólidos, que determinan su capacidad de reproducción e incluso, en cierta forma, el depósito de tinta. Dicho contenido oscila entre el 23 y el 48%, lo que provoca una diferencia de comportamiento, también de precio, notabilísima.
Durante el proceso de secado el agua y elementos volátiles que contiene la emulsión pasan al aire, son los sólidos los que permanecen en la malla de la pantalla esperando el momento de insolación y revelado. Es evidente que una emulsión con
menos sólidos depositará una capa inferior, y con ello un recubrimiento menos consistente de la malla. Durante el proceso de revelado, la emulsión tiene tendencia a encoger buscando el apoyo de los hilos de la malla, y si la carga es escasa, es casi imposible que se mantenga en el hueco que
hay en cada uno de los cuadrados que forman los hilos de la trama y la urdimbre del tejido. Aquí nace la primera causa del efecto conocido como “diente de sierra”.

b) CAPACIDAD DE DEFINICIÓN Y RESOLUCIÓN

Con frecuencia se confunden estos términos.
Entendemos como definición la capacidad que pueda tener una emulsión para
reproducir los contornos de la imagen que t iene el fotolito. Hace unas líneas, hablábamos de la
incapacidad de una emulsión con bajo contenido en sólidos para mantenerse en el hueco de la malla serigráfica. La emulsión que sea capaz de mantenerse y “cruzar” la malla es
la que nos concederá buena definición.
Como resolución se entiende la capacidad que tiene una emulsión para abrir los
detalles finos de la imagen. Las emulsiones con mejor resolución son las basadas en
fotopolímero puro; también les ayuda por cierto su alta sensibilidad y rapidez de insolación.

c) RESISTENCIA FISICO-QUIMICA

De poco serviría tener una pantalla con excelente calidad de reproducción, si no
fuera factible usarla en el tiraje necesario.
Por esta razón, cabe también considerar las característ icas de resistencia físicoquímicas
de la emulsión.
Daremos como ejemplo la resistencia física de las emulsiones fotopolímero. En impresión
plana no presentan problemas, pero si se trata de imprimir objetos (por ejemplo botellas) tendremos mejor resistencia con una emulsión clásica sensibilizada con diazo, ya que está fabricada con resinas más elásticas. El fotopolímero es siempre algo quebradizo.
Con las tintas a disolvente, particularmente en casos especiales,
podemos tener alguna dificultad originada en ataque químico de la tinta a la emulsión, lo que provoca la progresiva y prematura destrucción de la imagen.
Considerar esta posibilidad, si llega el caso.

SELECCIÓN DE LA EMULSIÓN

Después de estas breves consideraciones, esperamos que el lector tenga claro como seleccionar una emulsión. Los pasos a seguir son:
1- Seleccionar en función del tipo de tinta a utilizar en impresión.
2- Tener en cuenta el contenido en partículas sólidas. Este dato viene detallado en las hojas
técnicas del producto.
3- Si el trabajo a reproducir tiene detalles finos, considerar la capacidad de resolución. Realizar
pruebas con diferentes productos y la misma malla (siempre teñida).
4- Controlar la resist encia físico-química de la emulsión.

Nuestro consejo particular es usar SIEMPRE una emulsión de alta calidad. Si se considera el valor económico de la emulsión aplicada a una pantalla, se puede comprobar que consumir calidad es, en este caso, barato. La incidencia sobre el coste final es bajo. Un solo problema que evite durante el proceso de impresión, compensa sobradamente cualquier diferencia de coste. Además. Siempre nos quedará el buen sabor del trabajo bien hecho.